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支撑辊锻件超声检测

文章来源:sjzwx 更新时间:2015-02-27 09:24:58

    支承辊会在调质前、调质后各进行一次超声检测。由于近表面超声检测时存在盲区,同时一般夹杂本身尺寸较小,加上锻造又将其打碎细化,使夹杂的伤波数量减少、伤波幅度降低,甚至细化到超声检测无法检测出来。在浅表层发现的部分不超标密集缺陷如图1所示。严重的呈环形分布,当量最大能达到3mm,在进一步加工时会造成外露夹杂。这种浅表层缺陷,检测时伤波高低不等,疏密不均,波峰分枝,波头圆钝不清晰,探头游动时伤波此起彼伏、变化迅速。当提高仪器灵敏度时,伤波的数量迅速增加,但伤波的清晰度随着仪器灵敏度的提高而越加模糊。降低仪器灵敏度时,根据伤波幅度下降很快等特征,基本认定为夹杂。通过前期分析,认定夹杂的主要成分是ca、Si、Mg、F、A1、O等元素,存在着精炼渣成分。无论一锭出一件还是出两件,这种浅表层缺陷几乎集中对应于钢锭水口端。在一锭一件的锻件中几乎原本不动的保留了钢锭中夹杂的原始分布状态。在一锭两件的锻件中,缺陷的分布与钢锭的水口件或冒口件有关,但对钢锭中缺陷的分布规律不产生根本影响,只是夹杂在锻件中的残存部位发生相应的位置变化。超声检测确定的浅表层缺陷基本可以认定是在钢锭内原始分布状态呈喇叭状的A形偏析区内的群集夹杂,只不过锻造导致夹杂分布状态的畸变,使夹杂在辊颈e、f、g处的分布产生跳跃,破坏夹杂分布的连续状态,在D部夹杂几乎聚成一体而较难分出呈环形分布。由图1可看出,各圆端面e、f、g、h最容易出现夹杂外露。辊径直径越小、加工余量越大,越容易出现夹杂外露。同时,如果直辊径B、C部机加工成锥辊,会使夹杂外露的几率增大。如果辊身A部工作层存在夹杂,则会减少支承辊的重复磨修次数从而降低其使用寿命。

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